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近日，由中国五矿所属中冶南方承建的纬达贝蓝焰镍钴湿法项目首套硫磺制酸装置投料试车一次成功。作为中冶南方首个百万吨级化工EPC项目，该装置是当地首套配置低温余热回收系统的同规模产线，技术上的含金量与工程复杂度均为行业领先。项目建设过程中，中国五矿所属中冶南方成功攻克了焚硫炉砌筑、大型塔器国内预制海外整体吊装、液硫长距离输送及高硅不锈钢焊接等一系列工程技术难点，体现了其在新技术应用与复杂工程管理上的实力。

近日，太重即将交付新疆某矿区的136t甲醇无人智驾宽体车，在无人状态下，按规划路径有序行驶，起步、加速、转弯、停车，干净利落，一气呵成，顺利完成路试。它不止是运输工具，更是面向智慧矿山、绿色矿山的一体化高效安全解决方案。性能核心升级，全新定义矿山作业新模式更智能、更安全、更经济。超大容积专用甲醇箱+高倍率锂电池+大功率增程发电模块，满足长续航运载需求;搭载800kW双电机给足动力，重载上坡也能全速行驶，省钱又耐跑。“故障自停+主动防撞+远程接管”，三重保险给足安全感，具备百万公里安全运作超强保障;车与车直接“对话”，实时路况信息共享，工作效率翻倍。建立的远程监控平台和接管保障机制，实时掌握车辆运作时的状态，安全又可靠。50毫秒，堪比“神经反射”般的极致保护，极速判断低压模块故障，瞬间切断电路，降低故障;激光雷达+毫米波雷达+视觉传感器，360度无死角“看”环境，实现全天候无人作业，即使卫星信号弱、能见度低，也可安全停靠、装卸到位，精准又及时。车辆配备电、液力缓速、冗余行车、冗余驻车四重制动系统，给足安全感，就算有部件“罢工”，也可稳稳停住;纯电全液压转向+应急转向系统，操控舒适更方便，发生突发状况，应急系统极速响应，从容又高效。“此次无人智驾宽体车落地应用，证明了无人驾驶技术在矿山场景中的可行性和经济性。”技术中心重型运输装备所王波说，该成果既凸显了公司研发技术实力，为露天矿山的数字化转型与高水平质量的发展提供了又一示范案例，更标志着无人驾驶慢慢的变成了矿山生产的“新质生产力”。通过扎实的研发技术、可靠的产品质量，太重将以无人智驾为起点，逐步向无人采矿全系列装备延伸，构建更完整的智能采矿生态。迈向智慧矿山，太重与您同行。来源：太重集团

直线振动筛作为工业生产里常用的筛分设备，其运行稳定性直接影响生产效率与筛分效果。不少用户反馈，设备初期使用效果良好，后期却频繁发生故障、筛分效率下降，这往往与不规范的使用操作和忽视维护保养有关。为帮大家延长设备常规使用的寿命、提升筛分效果，高科机械结合设备特性与行业经验，整理了以下使用维护核心须知。一、开机前检查设备状态每次使用前，请确认机身放置平稳、无倾斜松动，地脚及各连接螺栓拧紧；核查筛网完好、张紧度达标、无破损堵塞，弹簧组件齐全无断裂，激振器外观无渗漏异响；检查激振器润滑油液位油质正常，启动装置、电缆线路完好且接地可靠，并清理筛面及周边杂物，杜绝负重启动。二、设备正常运行过程中严格遵循操作规范设备启动后，待运行稳定再开启给料装置，确保给料均匀连续，避免物料瞬间堆积导致筛网过载、筛分精度下降。停机时，应先停止给料，待筛面物料完全筛分后再关闭设备。此外，设备使用的过程中，还要留意设备正常运行状态，确保其运行平稳，无异振异响；若遇到跳闸、物料堵塞等故障，应立即切断电源处理，严禁带电作业。三、停机后的保养整理也很关键及时擦拭设备表面的灰尘与物料残留，清理筛网孔内的堵塞颗粒，避免物料结块影响下次使用，同时清扫设备周边工作区域，保持环境整洁。再次检查各连接件、紧固件是否松动，发现问题及时拧紧，核查筛网、弹簧等易损件的磨损情况，若达到更换标准需及时更换，并根据需求补充或更换激振器润滑油，确保润滑效果。另外，设备使用后，详细记录设备运行时间、运作时的状态、维护内容及易损件更换情况等记录，为后续故障排查和定期保养提供较为可靠依据。高科机械提醒：重型直线振动筛的稳定运行，离不开规范的使用与科学的维护。严格遵循以上内容，才能充分的发挥设备的筛分效能，降低故障发生率。如在使用的过程中遇到疑难问题，或有其他疑问，也可以每时每刻联系高科机械，获取专业方面技术支持。

今年以来，面对生产条件复杂、安全压力大、市场形势严峻等困难，山西华阳集团始终将稳产稳供与安全生产统筹部署、一体推进。山西华阳集团精准制定攻坚举措，在全力保障能源供应稳定的同时，持续夯实高水平质量的发展根基。安全管理方面，严格落实山西华阳集团一号文件精神，牢固树立“安全是管出来的”理念，将“十真”管理要求贯穿生产全流程、各环节，层层压实安全生产主体责任。通过强化双重预防机制建设和安全生产标准化建设，实施月度“拉网式”大排查、“安全小分队”督查，推广安全生产岗位清单“明白卡”，织密安全防控网络。全面实施“无监控不作业”，实施五级视频筛查，用真管严管把安全落到实处。全面铺开“亲情助安安全华阳”系列活动、安全宣教主题活动、亲情帮教座谈会等，引导职工时刻绷紧安全弦，切实筑牢安全生产防线。生产组织方面，聚焦“提质增效、稳产高产”核心目标，充分的发挥“八个专班”统筹协调效能，以技术创新与管理优化双轮驱动，破解生产瓶颈。大力推进新技术、新工艺、新装备应用，持续优化抽掘采衔接流程，因地制宜推广切顶卸压、智能化综采等先进的技术;精准开展地质构造预测预判，科学制定构造实施工程的方案;积极探索并推广“一条巷道一部皮带”高效运输模式，大幅度的提高井下运输效率;牢牢夯实“一通三防”管理基础，积极推行“以孔代巷”“以管代巷”等先进瓦斯抽采技术，大大降低瓦斯治理成本、提升治理效率;严格落实设备正规操作、定期检修与运行质量管控机制，保障生产设备全天候稳定运行，为煤炭稳产高产提供坚实技术与设备支撑。通过一系列硬核举措，山西华阳集团成功建成6个日产万吨级高效采煤工作面、1个年产300万吨、2个年产350万吨以上标杆采煤队组，单产单进水平较去年同期明显提升。对标对表方面，通过组织核心管理团队、技术骨干赴行业先进企业组织专题调研，搭建内部各矿井、各队组交流平台，全面学习借鉴先进管理经验、工艺技术与操作的过程。同时，建立健全“日分析、周通报、月考核”的生产经营分析制度，将全年生产指标细化分解至每日、每队、每工作面，精准跟踪进度、及时处理问题;持续深化“一优三减”，在精简冗余环节、降低生产所带来的成本、提升劳动工效上精准发力，有效促进生产效益与管理效能双提升。

12月8日，徐矿集团旗下江苏省煤炭运销公司已顺利完成全省迎峰度冬20万吨煤炭储备任务。此次储煤运输以海运为主，全程启用GPS定位实时监控船只航行路线，货物出发及到港时均开展质量监察;煤炭抵港卸货后，第一时间覆盖遮雨布防止损耗，在煤堆周边撒布生石灰强化安保防护，全方位保障煤炭运输安全与品质。针对徐州亿吨港场地垛位紧张问题，省煤炭运销公司及时作出调整储煤布局，并联动徐州云集港、双楼港等周边港口备用，确保接卸存储需求足额满足。此次储煤工作打破以往“买断式”惯例，创新采用“企业+供应商”联合储备模式，有很大成效避免储备结束后低价销售的损失，实现双方风险共担。同时，通过精简供应链层级、提前锁定价格等方式，进一步压缩采购成本，明显提升储备效益，为应急煤炭储备工作探索了高效路径。

近日，博雷顿在新疆矿区向鸣阳矿业项目现场交付首批40台纯电动无人驾驶矿卡。这批车辆交付，标志着双方合作进入到设备实质落地阶段，矿区的智能化作业条件也将加强完善，为后续施工组织与智慧化运营铺平了道路。无人驾驶正在成为矿山变革的起点矿山行业正处在智能化加速演进的关键阶段，无人驾驶作为其中最受关注的方向之一，其价值正在被真实场景不断证明。与人工驾驶相比，无人化作业能带来更稳定的运行节奏、更一致的路径控制和更高的安全性，使矿山整体的组织能力、透明度与效率得到提升。真正的意义不在于“替代人工”，而在于通过数字化和系统化的方式重塑生产组织，让作业从依赖经验转向依赖数据和系统，并把人从危险岗位解放出来。无人驾驶的落地不仅依赖感知和决策系统，更依赖车辆本身的工程基础是否成熟、稳定、可控。矿山是长周期、高强度的作业环境，车辆的动力响应、线控能力、电驱一致性以及整车动力学的可预测性，都会直接影响无人化作业的可靠性。得益于长期的软硬件一体化布局，博雷顿的产品体系在设计之初就最大限度地考虑无人驾驶需求，系列线控底盘、电驱系统的稳定表现、车辆动力学可预测性，都为车辆在复杂工况中的无人化应用提供了天然支持。博雷顿从底层就为智能化准备的体系，让整车在未来的无人驾驶场景中更具适应性，也为后续的调度系统和软件能力拓展创造了空间。博雷顿发展无人驾驶之决心在近期举行的发布会上，博雷顿正式推出了面向无人驾驶场景正向开发的专用矿卡。从结构到线控系统，从电驱平台到整车控制逻辑，完全以无人化作业需求为起点进行重构，标志着博雷顿将无人驾驶视为未来矿山装备的底层能力，而非额外附加的功能。更重要的是，公司在技术路线上的态度正在变得更明确。博雷顿董事长陈方明在接受专访时表示，从2026年起，博雷顿将大力推广无人驾驶、智慧矿山业务。这一表态不仅意味着产品架构的全面升级，也传递出博雷顿对未来行业趋势的坚定判断无人驾驶已经到了产业化的临界点。博雷顿选择的路径是长期主义和实用主义道路，但也是矿山智能化转型最务实、最踏实的道路。随着更多矿区进入建设阶段，无人驾驶正在从想象变成现实，而博雷顿将在这一进程中逐渐完备自己的技术体系和产品能力，让能源更清洁，让生产更智能，让管理更高效。来源：博雷顿新能源

12月9日，铁建重工与华为技术有限公司在深圳签署智慧矿山技术合作协议。在铁建重工党委书记、董事长赵晖，华为公司副总裁、油气矿山军团CEO韩硕，铁建重工党委委员、副总经理白广州，华为全球技术服务部副总裁周宇的共同见证下，铁建重工智慧矿山指挥部与华为湖南区域总部代表正式签署协议。根据协议，双方将聚焦矿山“高端智能装备+数字化服务场景”深层次地融合，共同探索打造地下矿山智能化转型的标杆项目，为行业提供可复制、可推广的地下矿山智能采掘整体解决方案。签约后，双方就深化合作事宜展开会谈。赵晖简要介绍了铁建重工的发展历史、业务布局及在地下矿山智能化采掘领域的实践积累。他强调，铁建重工坚持服务国家战略与行业发展，与华为技术有限公司业务互补性强，双方合作空间广阔。韩硕表示，华为技术有限公司秉持用数智化技术及产品解决行业难题的初心，其矿鸿操作系统及“一网一云一平台”架构将为智能矿山装备赋能，为智慧矿山建设提供坚实支撑。当前，国家大力推动矿山建设向“绿色、智能、高效”转变发展方式与经济转型，智慧矿山建设面临的难点瓶颈亟待突破。双方一致认为，将以此次签约为契机，依托各自强大的研发创新平台，通过联合创新与技术赋能，在矿山联合解决方案打造、智能标杆矿山建设、矿山市场协同开拓、行业瓶颈技术突破等领域深化合作，实现优势互补，为行业创造价值，推动行业进步。期间，双方团队还围绕地下工程智能化建造技术、矿山安全智能化场景实践等议题展开深入交流。双方相关单位、部门负责人共同见证签约并参加交流活动。来源：铁建重工

近日，一批身着白色涂装、造型硬朗、宛如“装甲车”的无轨胶轮车成功抵达用户现场。此次交付的是太重最新推出的无轨胶轮车系列新产品，车辆阵容精准覆盖井下多元场景，包括18座人员运载车、指挥车及吊臂维修车，展现出太重在井下运输领域提供系统化解决方案的能力。无轨胶轮车，可以通俗地理解为“无需轨道、在井下巷道中自由行驶的专用运输车”。传统矿井运输依赖小绞车、无极绳等方式，效率较低且存在安全风险隐患。为此，太重煤机全新推出无轨胶轮车，专为复杂井下运输打造，拥有出色的通用性与可靠性。这些“井下全能座驾”，可与太重采煤机、掘进机协同作业，构建起覆盖煤矿开采全场景的太重产品矩阵。在今年第二十一届中国国际煤炭采矿技术交流及设备展上，太重系列无轨胶轮车重磅亮相，精准回应了市场对井下运输设备升级的迫切需求，也为此次新品交付创造了契机。“井下作业环境复杂，车辆是否平稳可靠，必然的联系到职工工作状态与作业安全。”用户的反馈，点出了井下运输装备最核心的挑战。太重无轨胶轮车为此提供解决方案：车辆采取了特殊无缝方钢作为主大梁，经自动化焊接与镀锌处理，构筑起“钢筋铁骨”般的坚固车身。前后桥依托独立拉杆与高效减震系统精密连接，为井下工作者带来平稳舒适的驾乘体验。同时配备专利自清洁水洗箱，可自动排放颗粒物和油烟泡沫，确保发动机持续稳定输出动力。在此基础上，该系列车辆通过模块化设计，实现“一车多能”。目前，太重煤机无轨胶轮车已涵盖管道运输安装、机电维护、升降平台和紧急救援等多种型号，只需更换功能模块，即可灵活应对各类任务，为用户节约时间与经营成本。随着这批无轨胶轮车列队出征，太重正以实际行动推动矿井运输装备的升级换代。未来，公司将继续围绕煤矿开采全场景需求，为用户更好的提供涵盖装备研发、生产制造与运维服务的“一揽子”解决方案，持续为行业发展注入太重力量。来源：太重集团

前两天，中煤盘江重工有限公司(以下简称“中煤盘江重工”)团队在北京参加展会期间，与新疆一家煤机装备企业负责人交流时，对方摇头感慨：“你们在贵州干得有声有色，我们到贵州却搞不成。”为何中煤盘江重工能做成同行“搞不成”的事?多年来，该公司始终锚定“让复杂地质条件下的煤矿实现更安全更高效开采”的目标，紧贴市场需求、加强自主创新、提升工艺水准，聚焦煤矿开采产业链核心环节，专注于大倾角、急倾斜综采设备研发制造，成功攻克了贵州煤矿系列开采难题，解决了西南地区煤矿装备“来源何处、技术何来”的核心问题，自身也走出了一条专业化、精细化、特色化、新颖化的发展道路。目前，该公司液压支架、刮板输送机等主流产品成为贵州“重要资源精深加工基地”关键装备，多款大倾角、急倾斜综采装备填补了省内、国内技术空白，在全国同类地质开采领域形成了差异化竞争优势，成为西南地区最大的成套煤机设备研发生产基地，稳坐西南地区煤矿装备制造业头把交椅。市场是第一引领力聚焦“五毒俱全”从零开始拓市场做时代的企业，顺应需求、乘风而上。中煤盘江重工的成立，就为了顺应贵州和西南地区煤炭行业转型的迫切需求。贵州煤炭储量全国第五，是云南和四川储量的总和。随着“双碳”目标深入推动，能源行业加快绿色低碳转型。同时，国家密集出台制造业智能化改造、绿色制造体系建设等政策，高效、低碳、智能成为煤炭装备制造业的发展趋势。中煤盘江重工企业技术中心主任赵方进和记者说，贵州虽是产煤大省，但煤矿地质条件复杂，除了存在世界公认“煤炭开采禁区”的大倾角、急倾斜煤层，贵州煤矿还具有“五毒”：第一毒为高瓦斯，第二毒为高含水量，第三毒为煤质易引起的自燃，第四毒为煤层“顶板”不稳易破碎，第五毒为煤尘大。“五毒俱全”的开采环境，对采煤装备专业性、适配性提出了更加高的要求，传统装备与生产模式难以满足行业发展需求。但之前，生产煤机设备的郑煤机、北煤机、山东矿机等企业都在北方，西南地区没有类似的企业。复杂地质环境下，设备性能要求高、研发投入高，也拦住了北方企业南下的想法。无人敢闯的“荒漠”，往往也蕴藏着机遇。在这种情况下，中煤盘江重工成立了，成为中国中煤能源集团有限公司所属的中煤北京煤矿机械有限责任公司和贵州能源集团有限公司共同投资设立的工业合资公司。成立后，中煤盘江重工聚焦西南地区尤其是贵州煤矿机械化开采需求，加快研发生产特殊地质条件下的大倾角、急倾斜液压支架及输送机。市场需求就是最好的引领力。该公司以打造中煤装备西南“窗口”为目标，将创新驱动、数字赋能、绿色转型、质效提升作为核心发展理念，确立了“智改绿转”双轮驱动的转型方向，花大力气攻克复杂地质开采技术难题，加快构建完整的智能装备产品体系，助力贵州“富矿精开”战略落地。中煤盘江重工总经理助理刘新栋介绍，贵州各级政府部门全力支持企业走这步“棋”：省科技厅积极予以政策支持，帮助降低企业技术创新成本;贵阳将中煤盘江重工纳入“强省会”战略重点培育企业，在煤矿设备本土化采购中给予导向支持，为企业未来的发展创造有利政策环境;贵阳经开区从贷款贴息、市场拓展等方面提供支持。创新是核心驱动力攻克技术难题做时间的好朋友产品没有样本、技术从零开始，搞独立、原始的创新，必须靠大规模、长时间投入，困难远比想象的多，中煤盘江重工只能从效率上与时间竞速、在成效上做时间的朋友。为了加快提升核心驱动力，公司着力构建协同创新体系，坚持“小内脑+大外脑”科学技术创新思路，推进“科改”“双改”行动，形成“企业主导、产学研协同”的创新模式。内部，组建专业开发团队，开展核心技术攻关;外部，深化与中国矿业大学、贵州理工学院等高校及科研机构合作，借助外部智力资源破解技术瓶颈。同时，加快培育研发人才，建强研发队伍，提升创造新兴事物的能力;加大研发投入，研发投入强度维持在营收的4%以上，光是2025年的研发投入就超1290万元。通过在研发上发力，提升原始创造新兴事物的能力，不断解决贵州煤矿技术难题。之前，六盘水水矿遇到“走向起伏”复杂煤层，存在顶板容易塌、安全风险大等难题，煤矿开采难。最初，矿方找北方煤机企业研制的设备没能处理问题，中煤盘江重工为其研制了一款带有可变行程伸缩梁的液压支架，同时兼顾了煤矿在仰采、俯采时的安全和效率，成功解决技术难题。该设备应用后，水矿大河边煤矿月产量达17万吨，产量创下历史上最新的记录，帮助煤矿扭亏为盈。六盘水的另一个煤矿存在煤层软、底板软等“三软三碎”问题，“煤层软得就像“沼泽”一样，手能伸到煤层里去，而煤机设备重达二三十吨，煤层太软设备就会陷下去没法移动;煤层顶板太软太碎也容易掉下来，导致煤炭采不出来。”赵方进说，一开始，矿方也是采用北方企业的设备，问题始终没解决。在应用公司研制的一款液压支架后，实现煤矿顶板撑得住、设备移得走、煤炭采得出来。针对西南地区复杂地质条件下的煤矿开采需求，中煤盘江重工专注首台(套)产品的创新和应用，在复杂地质综采支护、运输装备方面的研发制造水准不断提升，系统攻克了多项“卡脖子”的技术研制的急倾斜液压支架和输送机在贵州小牛煤矿近70急倾斜工作面成功应用，被誉为此类开采的“活教材”，经中国煤炭工业协会鉴定达到国际领先水平。成功研制国标A类综采液压支架，实现“三年不大修，五年不升井”的高标准开采，生产制造工艺达到国内领先水平。研发数字智能化控制管理系统，结合“5G+”通信技术，实现煤矿综采工作面智能化控制，推动煤矿开采模式从“人工操作”向“智能管控”转变。......通过自主创新，中煤盘江重工形成了覆盖采高0.8m至5m、工作阻力2000kN至10000kN的系列综采支护装备，以及多个系列输送机，智能化成套产品型谱逐渐完善，研发的大倾角、急倾斜综采装备填补了贵州省煤矿机械化率100%目标中“关键4%”的技术空白。作为“贵州省煤矿智能机械化装备技术服务基地”，2023年，协助多个煤矿完成急倾斜煤层综采设备改造，输出防倒防滑、自溜运输等核心技术;参与贵州省能源局“十四五”科学技术创新规划编制，将复杂地质煤机装备技术纳入规划，填补省内标准空白。“十四五”以来，该公司累计申请专利60项，其中获得授权实用新型专利35项、发明专利10项，其中“高强度结构钢铆焊水平”达到国内最高标准。“十五五”期间，中煤盘江重工重点研发方向将聚焦“富矿精开”战略，加快突破似层状煤层开采、三软三碎煤岩巷道支护、液压支架轻量化等技术;开展锰矿开采装备研发，拓展非煤领域产品;针对西部复杂地质，提供60~68急倾斜综采装备、0.8~1.2m薄煤层智能化支架等产品，2026年计划服务100个以上煤矿智能化改造项目，解决开采难、效率低、安全风险高的问题。工艺是关键支撑力筑牢质量根基建好企业护城河在中煤盘江重工结构件车间，十多台焊接机器人正在挥舞着手臂，焊接煤机装备的结构件。“产品质量和技术都要过硬，才能在市场上站住脚。”刘新栋说，经过近些年发展，西南地区煤机装备行业从最开始的没人愿意来，到现在全国企业都来竞争这块“蛋糕”，公司不断转变生产方式，通过生产的基本工艺革新、管理方式转变，打牢质量根基，不断提质、增效、扩能，才能穿越时间周期，实现价值复利，赢得更多市场占有率，建好企业的“护城河”。生产智能化。建设下料、结构件、装配、风电塔筒四大生产线，配备数控坡口机器人、自动焊接机器人、梅塞尔火焰切割机、25000KN液压支架试验台等300多台高精尖生产、检测装备，实现规模化、智能化生产。投建贵州首条液压支架结构件智能化焊接生产线，搭载E-SOP焊接群控系统，补齐了产品质量监管短板。管理数字化。推进全流程数字化管理，上线数字中煤系统、法务系统、业财一体化系统、中煤供应链等系统，实现产、供、销全流程数字化管理。2025年，上线下料数字化平台，从生产计划编制到投产完成，实现全流程数字化管控，下料利用率从85%提升至92%。此外，通过推行“一单一议”生产管理模式，针对不同订单技术方面的要求、交付周期制定个性化生产方案，提高生产管理效率;开展“质量之星”“质量季”等活动，攻克大直径焊丝焊接技术，产品合格率从96%提升至99%以上，生产效率同比提升10%以上。通过系列措施，中煤盘江重工结构件月产能从以前的1000吨提升至1500吨,下料月产能达2000吨，产品生产周期大幅度缩短，其中结构件生产周期缩短至13天、整机缩短至19天。目前，该公司已具备年生产综采液压支架3000架、刮板输送机30套、综采成套设备12套、风电塔筒100套的生产能力,综合年产量可达3.5万吨。通过持续啃“硬骨头”，北方煤矿认为“很闹心”的问题，中煤盘江重工却是手拿把掐，“在北方煤矿上，急倾斜20多度就被认为危险，贵州急倾斜70度的我们都攻破了。”赵方进回忆道，之前内蒙古有煤层软、碎的煤矿，在应用了公司液压支架后，成功解决了存在的难题。除了贵州“主战场”，中煤盘江重工的产品已进入云南、四川、湖南、内蒙古、山西、新疆、宁夏、陕西、黑龙江等市场，并开始出口到越南等国家。产量逐年增长，2025年预计完成产量3.23万吨，产值2.51亿元，创“十四五”以来新高。“十五五”期间，中煤盘江重工计划继续巩固西南市场，提升液压支架市场占有率，并拓展东南亚市场;布局新能源装备市场，承接光伏支架、储能装备零部件加工，形成“煤机+新能源装备”的双主业格局。

没有纷飞的煤尘，只有清晰流转的数据;不见繁重的人力劳作，只有精准高效的指令传达;“煤海蛟龙”跑出新速度，“智能矿山”书写新传奇，“煤炭无人化智能开采”照进现实“十四五”以来，中国煤炭科工集团有限公司(以下简称中国煤炭科工)深入实施“1245”总体发展思路，围绕提升核心竞争力和增强核心功能，加快战略性新兴起的产业发展，以科技创新驱动产业转型升级。截至目前，战新产业营收占比已达55%，较2020年提升17.7个百分点，近两年年均增长超3个百分点。旗下透明地质、煤科新材两家企业入选“启航企业”，新发展动能持续增强。从技术突破到科技赋能专注前沿技术攻关，产出“从0到1”的原创成果;科技赋能，为矿山装上“智慧大脑”。近年来，中国煤炭科工主动扛起煤炭能源“国家队”的担当，在引领行业进步、实现科技报国的道路上“闯”出新作为。筑牢国家战略科技力量基石。中国煤炭科工拥有并高效运行着包括4个全国重点实验室、4个国家工程研究中心在内的十余个国家级研发平台，并着力打造2个原创技术策源地。这些平台聚焦煤炭智能绿色开发与清洁低碳利用的国家重大需求，开展基础研究与前沿技术攻关，致力于产出“从0到1”的原创成果。世界首套10米超大采高智能综采成套技术与装备在此诞生，创造了多项开采纪录;透明地质综合保障系统成功研发，实现了对地下地质条件的数字化、可视化精准感知，显著提升了矿井安全与效率。重大工程牵引系统性技术革命。以入选“百大工程”的无人化智能开采项目为龙头，中国煤炭科工不是进行单点技术改进，而是致力于重构开采模式。项目成功攻克了智能决策工业软件、高精度导航、远程集控等系列核心软硬件，构建了“工作面自动运行、地面远程监控”的无人化智能开采新模式，在国家能源集团、山东能源集团等企业示范应用后，采煤效率提升超20%。同步实施的“人工智能+”专项行动，推动新一代信息技术与矿山深度融合，发布了国内矿山领域首个原生通用大模型“太阳石”和首个地质垂直大模型GeoGPT，为矿山装上了“智慧大脑”。打通科技成果转化“最后一公里”。创新价值最终体现在市场应用上。中国煤炭科工敢为人先，深化职务科技成果赋权改革，建立“1+3”制度体系，明确成果转化收益分享机制。累计完成1200余项专利赋权，让渡给发明人的权益价值超3000万元，极大激发了科研人员的研发热情。近两年，集团涌现出18项“首台、首批、首版”重大成果，43项成果入选国家部委推广目录，创新链与产业链的衔接愈发顺畅。加速传统产业升级与未来产业布局潮平两岸阔，风正一帆悬。中国煤炭科工审时度势，主动作为，紧紧抓住科技创新这个“牛鼻子”，坚持“优化存量”与“培育增量”并举，推动产业体系向高端化、智能化、绿色化全面演进。推动传统产业脱胎换骨。中国煤炭科工不仅用新技术赋能客户，也率先对自身制造体系进行智能化改造，已建成10座智能工厂、17个智能车间，其中2家入选全国首批“卓越级”智能工厂。依托强大的技术集成能力，为全国超过75%的国家级智能化示范煤矿提供解决方案，实施了榆家梁、曹家滩等一批矿井智能化示范项目，引领了煤炭行业的智能化进程。标志性成果“煤海蛟龙”，更是彻底改变了传统掘进作业方式，破解了长期制约煤矿高效生产的“采掘失衡”难题。前瞻布局未来产业新赛道。在巩固主责主业的同时，中国煤炭科工以更大力度向新领域拓展。通过内部孵化、并购协同等方式，在新一代信息技术、人工智能、新能源、新材料等领域培育了信息公司、机器人公司、西安地热能等一批新兴企业。透明地质、煤科新材作为“启航企业”脱颖而出，带动了煤矿信息化、特种机器人、高端新材料等一批新产业崛起，为集团长远发展储备了全新动能。培育优质企业梯度集群。中国煤炭科工实施突破一批、升级一批、培育一批的“三个一批”培育行动，打造了层次分明的优质企业梯队。近年来，累计培育国家级制造业单项冠军11家、各级专精特新企业47家(其中“小巨人”17家)。天玛智控成功登陆科创板并入选“创建世界一流专业领军示范企业”，3家子企业在山西、宁夏、陕西等地担任重点产业链“链主”，实现了科技、产业与资本的良性互动，辐射带动区域产业高质量发展。全面激活人才动能中国煤炭科工深知，新质生产力的培育，离不开与之适配的新型生产关系。该集团通过一系列体制机制改革，破除障碍，激发活力。构建多元化长效激励生态。中国煤炭科工全面用足用好各类中长期激励工具，实现岗位分红、超额利润分享、项目分红、项目跟投、股权激励、混改员工持股等6种工具“应用尽用”。其中，项目跟投试点规模位居央企前列，让研发团队与项目风险收益深度绑定。累计实施激励方案115项，覆盖核心骨干超4000人次，超70%的二级企业享受到改革红利。实施激励的企业，发展活力与速度明显提升。打造人才集聚与创新高地。实施“百万年薪聘英才”“人才工作12条”“千万引才基金”“6U人才工作体系”等极具竞争力的人才政策，构建了由院士、战略科学家、首席科学家、青年菁英组成的四级人才梯队，科技人才占比超过40%，为战新产业和未来产业高质量发展提供智力支撑，行业人才高地更加凸显。发挥考核“指挥棒”精准导向。深化“一业一策、一企一策”分类考核，明显提高战新产业指标权重，并强化研发投入与产出效益的“双线”考核。这套体系引导各企业将资源聚焦于创新与增长。2024年，各二级企业整体总利润考核目标设定较上年增长28%，战新产业营收占比要求持续提升，形成了向“新”而行的强大内部牵引力。面向未来，中国煤炭科工将聚焦增强核心功能、提升核心竞争力，深入践行“1245”总体发展思路，大力实施创新驱动、做强主业战略，发挥行业基础研究、共性技术探讨研究供给作用，引领煤炭高水平科技自立自强，建设国家战略科技力量，提升“五个价值”创造能力，培育发展新质生产力，加快建设世界一流科技领军企业。

地处长株潭城市群“金三角”的株洲市田心，伴随着新中国60年的建设与发展，从一个城郊偏僻乡村蜕变成为一座新型的科技工业园区。自1958年新中国第一台电力机车问世以来，一台台不相同的型号、不一样的规格的电力机车下线从这里驶向全国，奔驰在中华大地不断延展的铁路线上。这里生产的拥有自主知识产权的国产电力机车，还驶出了国门，成为中外技术产品合作交流的友好“使者”。“中国电力机车摇篮”的美誉也从这里传到国内外。

50年前，为适应新中国铁路电气化发展的需要，铁道部依托株洲电力机车厂，在这里创建了我国唯一的电力机车研究所。

50年之后，半个世纪奋斗换来的是一派辉煌。株洲电力机车研究所（简称株洲所）被誉为我国“院所体制改革的典范”和“高科技成果产业的样板”。她见证了国产电力机车核心技术自主创新的不平凡历程。

无数实践证明，核心技术是买不来的。株洲所决心掌握电力机车核心技术，进行专业深度的开发、系统的开发，建立完备的技术开发平台和技术体系，打造具有“中华品牌”烙印的核心技术。

交流传动系统集成技术属于轨道交通领域的关键技术，为了打破少数跨国公司对高速铁路核心技术的垄断，该所对交流传动技术展开了集中研究，分阶段分步骤进行技术探索。从上个世纪70年代开始，株洲所一直关注、跟踪和研究这一核心技术，30多年累计投入数亿元的资金，耗费了两代人的心血来研究开发这个重大课题。通过引进、消化、吸收和自主创新，广大科学技术人员奋力攻关，取得了该领域突破性进展。曾使国人感到无比自豪的、一系列拥有自主知识产权的和谐号动车组、大功率交流传动电力机车以及国产地铁车辆便是这项核心技术的产物。

自1984年以来，株洲所每年以销售额的8%以上用于技术开发。2008年，科研投入超过5亿元；科技投入产生了巨大效益，使该所在交传系统集成、变流、电子控制及网络、安全监控、功率半导体器件、橡胶弹性减振元件、传感器、电动汽车、风力发电等核心技术方面，具备了强劲的自主开发、持续创新和专业制造能力，在中国轨道交通装备制造及其相关领域确立了技术创新尖兵的地位。

2005年，由株洲所承担的“交流传动系统及其高性能控制技术的研究与应用”研究项目，荣获国家科学技术进步奖二等奖。这是国内铁路装备企业获得的最高奖项。它使中国变成全球上少数几个掌握该技术的国家之一，同时也确立了株洲所在中国轨道牵引交流电传动系统集成技术领域的领军地位。

50年中，株洲所为追赶世界电力机车领先水平、打造民族装备品牌，从始至终坚持机车牵引技术的创新，拥有自主知识产权的科学技术产品从服务我国铁路电力机车拓展，到以铁路机车电子、信息、轨道维护装备为基础，辐射延伸至国内城市轨道交通、电动汽车、风力发电、电子器件、工程机械等多元化市场；在满足国内建设需要的同时，大步跨出国门，跃上世界竞争的大舞台。

多年以来，株洲所围绕“铁路跨越式发展”的主题，以“先进、成熟、经济、适用、可靠”为纲领，以高速、重载为突破口，高起点引进国际一流技术，以国产化为重点，加强创新，高标准瞄准国际大品牌，走技术引进和自主创新相结合之路。

交流传动系统具有牵引功率大、速度高、节能环保、运营经济等优点，是新型机车的心脏和大脑，是铁路实现高速和重载的唯一选择和发展趋势。为了适应国内铁路运输高速、重载的需求，株洲所以培育中国机车车辆工业品牌为目标，以系统集成技术为要点，高起点引进技术和产品。

在铁道部组织的大规模引进、消化、吸收再创新过程中，株洲所对交流传动系统的研究分阶段、分步骤进行了技术探索、合作研制、自主开发与技术引进，以开放的心态面对技术封锁，积极吸收国外最新成果，株洲所几乎与全世界所有的知名轨道交通制造企业如西门子、三菱、庞巴迪、阿尔斯通、日立建立了联系，并在美国成立中国轨道交通装备制造领域的第一家海外研发中心。株洲所先是借鉴和研究国外先进的技术模式，以国外某种车型为参照，结合我国铁路应用的真实的情况，确立系统的技术条件和各部件参数要求，分别进行部件的研发，然后将各部件组合成系统来进行试验研究和验证，再装车做试验和验证。在部件的研发中，既考虑满足某个具体系统的需要，又要考虑通用性，进行模块化设计，将任务和困难进行分解，分步实施和突破，系统和部件都经过设计试验改进再试验直至成功的过程，从局部的成功到整体，直到总系统的成功。

2008年11月，铁道部为加快培育我国机车车辆企业的自主创造新兴事物的能力，与株洲所、株机签订了500台大功率交流传动六轴7200千瓦电力机车采购意向书，这一大手笔为我国铁路机车车辆的跨越式发展筑高了平台、拓宽了空间。株洲所依托该项目，按照铁道部的指导思想，大力开展牵引交流传动技术的再创新，经过半年多的时间，使我国重载机车的国产化率由原来的70%提高到90％以上。

从“技术引进的先行者”到“自主创新的领导者”，株洲所将原始性创新、系统集成创新和引进、消化、吸收再创新三者有机结合起来，仅用了3年左右的时间，在科研设计、生产制造和实验检验各方面有了飞跃性的发展。尤其是在交流传动和网络控制方面，先后开发了6英寸晶闸管、IGBT等具有国际水平的关键电子元件，实现了牵引交流传动系统从核心元件到部件系统集成的技术开发应用体系。

50年中，株洲所从始至终坚持以市场为导向，坚持基础研发与应用开发相结合，坚持近期项目与长远项目相结合，加速成果转化。实现了90%以上的科技成果转化为生产力，主流产品占到了全国铁路市场的70%以上。

在轨道交通装备制造领域，该所充分的发挥直流传动电力牵引系统的一马当先的优势，与主机厂紧密合作，批量研发了从SS1到SS9型电力机车，其中多种机型成为中国当今铁路的主力型车。同时，凭借交流传动电力牵引系统的优势，相继成功研制出首台交流传动地铁维护车，“蓝箭”、“奥星”、“先锋”、“西部之光”及磁悬浮列车。2003年，铁路第六次大提速以来，他们又相继为国产化高速动车组、大功率交流传动电力机车、内燃机车提高了70%以上的变流器、辅助变流器、网络监控等核心装备。通过精心培育，基于交流传动系统集成技术所形成的功率半导体、安全监控装置、大型养路机械、网络信息以及智能交通等产业，形成了一个产值近30亿元的轨道交通产业群。

在功率半导体产业。基于高压接技术的高压大电流电力半导体器件的研究开发及产业化应用取得了不俗的业绩。5英寸系列晶闸管、整流管，世界上最大的6英寸系列晶闸管、整流管，4500V/3000A GTO和4500V/4000A IGBT器件相继问世，一个占地近300亩的中国大功率半导体器件生产基地也将于今年竣工，届时，亚洲最大的电力电子器件生产基地将成为株洲所新产业领域的一面旗帜。

在安全监控产业，被誉为“铁路黑匣子”的安全监控装置从第一代LKJ-93型监控装置，再到新开发的LKJ2000型监控装置和装载在动车组上的国产化ATP装置。株洲所在该产业上17年从始至终保持了70%以上的市场占有率，形成了数亿元的产业规模。

在新材料产业领域，株洲所已成为全国轨道交通机械装备行业经营顶级规模、整体科学技术实力最强的高分子复合材料减振降噪技术专业研究和产品研究开发基地，形成了减振降噪制品、绝缘制品等七大系列新产品，2008年，公司又分别进入桥梁支座、风电叶片等新兴行业，涉及轨道交通、新能源、汽车工业等多个领域。通过多元化经营，实现了公司的快速发展。2008年，新材料产业出售的收益达到10亿元。

作为中国唯一一家在城轨牵引系统具有自主知识产权的国有企业，1999年，株洲所加快了向城轨装备领域进军的步伐。在掌握交流传动系统核心技术及大部件的标准化、系列化开发的基础上，实行技术转移和集成创新，又先后开发了基于IGBT器件的大功率交流传动系统、符合TCN标准的车载网络系统等集成电气系统。形成了具有完全自主知识产权的城轨交通车辆交流传动与网络控制管理系统集成技术体系。2003年，在铁道部、国家发改委、中国交通运输协会的支持下，株洲所开始了北京地铁13号线B型车电气系统的研制工作，并于2006年正式上线运营，两年来，总系统运行良好，甚至在电制动能力和黏着控制能力等方面比国外的产品还要好。这台实验车的稳定运行，为株洲所城轨市场的开拓在业界树立了良好的口碑，相继进入上海、广州、深圳等城市地铁市场。

2002年，株洲所抓住国家电动汽车重大研究专项的机会，果断跻身电动汽车领域，主持了“863”计划电动汽车牵引电传动项目的研究。经过6年的努力，株洲所电动汽车项目从最初9个人的项目部发展成今天中国国内最大、技术门类最为齐全的电动汽车专业化制造公司，拥有29项电动汽车技术专利，承担12项国家“863”计划电动汽车专项课题。2008年，该所研制的纯电传动系统、地面充电机、无轨电车电气系统、电池管理系统和5台豪华大巴成功进入北京奥运会市场；同时，株洲所的电动汽车整车及部件产品在上海、广州、珠海、上海等大中城市广泛采用，2009年，株洲所又成功中标长株潭新能源汽车推广项目，获得500台、价值3亿元的目标，成为科技部“十城千辆”项目获得订单最多的企业。

在风力发电领域，从2005年开始，株洲所开发出国内第一个具有自主知识产权的1.65兆瓦的全功率风电变流器，打破了国际巨头的垄断。从2007年开始，株洲所就拿到了20多亿元的市场订单。短短两年的拼搏，株洲所风电实力就进入全国前十名。

在工业变流领域，依托于株洲所“国家变流工程研究中心”的金字招牌，株洲所先后取得一系列重大的科技项目并取得重大突破。被誉为“人造太阳”的受控热核聚变反应堆，是仅次于国际空间站的大型国际合作计划，由株洲所研制的中性束二次加热电源装置是“人造太阳”的核心部件。该装置为国内首创并具有完全自主知识产权。目前，株洲所成为国际“人造太阳”计划在中国企业界唯一的合作伙伴。

2008年初雨雪冰冻灾害之后，高度的社会责任感促使株洲所开发一种新型的除冰装置，在国家电网的支持下，株洲所采用直流融冰的解决方案，研制出国内第一套5兆瓦移动式直流融冰装置，在550kV的线分钟，线路上的覆冰融化脱落。目前，该产品已经在国家电网成功应用。

目前，株洲所在民用变流技术产业上，形成工业整流装置、功补滤波装置、高压软启动、高压变频器等四大主导产业。产品出口到加拿大、伊朗、缅甸、马来西亚、中国香港等国家和地区。出售的收益从2000年的6.7亿元增长到2008年的38亿元。

50年中，株洲所从一个由工厂托管、只有32个人的电力机车研发技术团队，发展成为拥有国家工程研究中心、国家企业技术中心、博士后流动工作站、七个控股公司（三个上市公司）、员工达7000余人的高科技公司集团。

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